주문 HDI PCB 회로 기판 제조

HDI 보드 - 고밀도 상호 연결

Topscom은 전문 인쇄 회로 기판 제조업체로 PCB 기판 제조, 다층 강성 Pcb, 고주파수 Pcb, 알루미늄 Pcb, Pcb Led, 두꺼운 구리 Pcb, 고 TG Pcb, 할로겐 프리 Pcb, HDI Pcb, 플렉시블 Pcb, 리지드 - 플렉시블 PCB, PCB 어셈블리, OEM 제조, 전자 계약 제조.

PCB에서 가장 빠르게 성장하는 기술 중 하나 인 HDI 보드는 현재 Topscom에서 구입할 수 있습니다. HDI 보드에는 블라인드 및 / 또는 매몰 비아가 포함되어 있으며 직경이 .006 이하인 마이크로 비아가 포함되어 있습니다. 기존 회로 보드보다 회로 밀도가 높습니다.

표면 사이의 비아, 매설 된 비아 및 관통 비아, 관통 비아가있는 2 개 이상의 HDI 층, 전기적 연결이없는 수동 기판, 레이어 쌍을 사용하는 코어없는 구조 및 코어리스 구조의 대체 구조를 통해 6 가지 유형의 HDI 보드가 있습니다 레이어 쌍을 사용합니다.
HDI - 고밀도 상호 연결 PCB
HDI 기술을 이용한 인쇄 회로 기판
소비자 주도 기술

via-in-pad 프로세스는 더 적은 수의 레이어에서 더 많은 기술을 지원하므로 더 큰 것이 항상 좋은 것은 아님을 입증합니다. 1980 년대 후반부터 우리는 소설 크기의 카트리지를 사용하는 비디오 카메라가 손바닥에 맞게 축소되는 것을 보았습니다. 모바일 컴퓨팅과 가정에서 일하면서 기술을 더욱 발전시켜 컴퓨터를 더 빠르고 가볍게 만들어 소비자가 어디에서나 원격으로 작업 할 수있게했습니다.

HDI 기술은 이러한 변화의 주된 이유입니다. 제품은 더 많은 일을하고, 무게는 줄이고 물리적으로는 작습니다. 특수 장비, 소형 부품 및 더 얇은 소재로 인해 전자 제품의 크기가 축소되고 기술, 품질 및 속도가 향상되었습니다.


HDI의 주요 이점

소비자의 요구가 변함에 따라 기술도 변해야합니다. 디자이너는 이제 HDI 기술을 사용하여 원시 PCB의 양면에 더 많은 구성 요소를 배치 할 수 있습니다. via via 및 blind via 기술을 포함한 다중 비아 공정을 통해 설계자는 더 많은 PCB 공간을 사용하여 더 작은 부품을보다 가까이 배치 할 수 있습니다. 부품 크기 및 피치를 줄이면 더 작은 지오메트리에서 더 많은 I / O를 사용할 수 있습니다. 이는 신호의보다 빠른 전송과 신호 손실 및 교차 지연의 현저한 감소를 의미합니다.


비아 패드 공정

1980 년대 후반부터 표면 실장 기술에 대한 영감은 BGA, COB 및 CSP의 한계를 더 작은 정사각형 표면 인치로 밀어 냈습니다. 비아 인 패드 공정을 통해 비아가 평평한 표면의 표면에 놓일 수 있습니다. 비아는 도금 처리되어 전도성 또는 비 전도성 에폭시로 채워지고 캡 처리되고 도금 처리되어 사실상 보이지 않게됩니다.

간단하지만이 독특한 프로세스를 완료하려면 평균 8 개의 추가 단계가 필요합니다. 전문 장비 및 숙련 된 기술자가 완벽한 숨겨진 비아를 달성하기 위해 프로세스를 면밀히 따릅니다.


비아 필 유형

비아 필 재료에는 비 전도성 에폭시, 전도성 에폭시, 구리 충전,은 충전 및 전기 화학 도금과 같은 많은 종류가 있습니다. 이것들은 모두 정상적인 땅으로 완전히 땜질 할 평평한 땅에 묻힌 비아를 가져옵니다. 비아 및 마이크로 비아는 뚫고, 맹목적으로 또는 묻혀 있고, 도금되어 SMT 땅 아래에 숨겨져 있습니다. 이 유형의 비아를 가공하려면 특수 장비가 필요하며 시간이 오래 걸립니다. 여러 드릴 사이클과 제어 된 심도 드릴을 사용하면 처리 시간이 늘어납니다.


비용 효율적인 HDI

일부 소비자 제품의 크기가 줄어들지 만 품질은 소비자가 가격을 결정하는 가장 중요한 요소로 남아 있습니다. 설계 중에 HDI 기술을 사용하면 8 층의 스루 홀 PCB를 4 층 HDI 마이크로 비아 기술로 패키징 된 PCB로 줄일 수 있습니다. 잘 설계된 HDI 4 레이어 PCB의 배선 기능은 표준 8 레이어 PCB와 동일하거나 더 우수한 기능을 구현할 수 있습니다.

마이크로 비아 공정이 HDI PCB의 비용을 증가 시키지만, 적절한 설계 및 층수 감소는 재료 평방 인치 및 층 수의 비용을보다 현저하게 줄입니다.


비 전통적인 HDI 보드 만들기

HDI PCB를 성공적으로 제조하려면 레이저 드릴, 막힘, 레이저 직접 이미지 및 순차적 인 적층 사이클과 같은 특수 장비 및 공정이 필요합니다. HDI 보드는 더 얇은 선, 더 좁은 간격 및보다 탄탄한 환형 링을 가지고 있으며 더 얇은 특수 재료를 사용합니다. 이러한 유형의 보드를 성공적으로 생산하려면 제조 공정 및 장비에 상당한 시간과 상당한 투자가 필요합니다.


레이저 드릴 기술

가장 작은 마이크로 비아를 드릴링하면 보드 표면에 더 많은 기술을 적용 할 수 있습니다. 직경 20 미크론 (1 밀리)의 빛을 사용하여이 영향력있는 빔은 금속과 유리를 절단하여 작은 비아홀을 만듭니다. 새로운 제품은 낮은 손실 라미네이트 및 낮은 유전 상수 인 균일 한 유리 재료와 같은 존재합니다. 이러한 소재는 무연 어셈블리에 대한 내열성이 높고 작은 구멍을 사용할 수 있습니다.


HDI 보드 용 라미네이션 및 재료

첨단 다층 기술을 통해 디자이너는 추가 레이어 쌍을 순차적으로 추가하여 다층 PCB를 형성 할 수 있습니다. 레이저 드릴을 사용하여 내부 레이어에 구멍을 만들어 프레스하기 전에 도금, 이미징 및 에칭이 가능합니다. 이 추가 된 프로세스를 순차 빌드 업 (sequential build up)이라고합니다. SBU 제조는 견고한 충전 비아를 사용하여 열 관리를 향상시키고 상호 연결을 강화하며 보드의 신뢰성을 높입니다.

수지 코팅 구리는 구멍 품질이 좋지 않고 드릴 시간이 길어지고 PCB가 더 얇아 지도록 특별히 개발되었습니다. RCC는 표면에 미세한 결절로 고정 된 초저 프로파일 및 초박형 동박을 사용합니다. 이 물질은 화학적으로 처리되고 가장 얇고 정밀한 라인 및 간격 기술에 대비합니다.

라미네이트에 건식 레지스트를 도포하는 것은 가열 된 롤 방법을 사용하여 레지스트를 코어 재료에 도포한다. 이 구식 기술 공정에서는 이제 HDI 인쇄 회로 기판의 라미네이션 공정에 앞서 재료를 원하는 온도로 예열하는 것이 좋습니다. 재료의 예열은 라미네이트의 표면에 드라이 레지스트를 더 잘 도포 할 수있게하여, 핫 롤로부터 더 적은 열을 빼앗아 라미네이트 된 제품의 일관된 안정된 출구 온도를 허용한다. 일관된 입구 및 출구 온도는 필름 아래의 공기 포집을 줄입니다. 이는 미세한 선과 간격을 재현하는 데 중요합니다.


LDI 및 연락처 이미지

이전보다 더 미세한 영상을 구현하고 이러한 HDI 부품을 처리하기 위해 반도체 Class 100 Clean Room을 사용하는 것은 비용이 많이 들지만 필요합니다. 미세한 선, 간격 및 환형 링은 훨씬 엄격한 제어가 필요합니다. 미세한 선을 사용하면 재 작업이나 수리 작업을 손질하는 것이 불가능한 작업이됩니다. 사진 도구 품질, 라미네이트 준비 및 이미징 매개 변수는 성공적인 프로세스에 필요합니다. 클린 룸 분위기를 사용하면 결함이 줄어 듭니다. 드라이 필름 레지스트는 여전히 모든 기술 보드에서 최고의 프로세스입니다.

콘택 이미징은 레이저 다이렉트 이미징의 비용 때문에 여전히 널리 사용되고 있습니다. 그러나 LDI는 이러한 미세한 선과 간격에 대해 훨씬 더 나은 옵션입니다. 현재 대부분의 공장에서는 여전히 SC100 실에서 접촉 이미징을 사용합니다. 수요가 늘어남에 따라 레이저 드릴링 및 레이저 직접 이미징이 필요합니다. Topscom의 모든 HDI 생산 설비는 첨단 기술 장비를 사용하여 최신 PCB를 생산합니다.

카메라, 랩톱, 스캐너 및 휴대폰과 같은 제품은 소비자의 일상적인 사용을 위해 더 작고 가벼운 요구 사항을 계속해서 적용 할 것입니다. 1992 년 평균 휴대 전화의 무게는 220-250 그램으로 엄밀히 말하면 전화를 걸기위한 것이 었습니다. 우리는 전화, 문자 메시지, 인터넷 서핑, 우리가 좋아하는 노래 또는 게임을 플레이하고 사진 151 장의 작은 장치 하나에 사진과 비디오를 찍을 수 있습니다. 우리의 변화하는 문화는 HDI 기술을 지속적으로 주도 할 것이며 Topscom은 고객의 니즈를 계속 지원할 것입니다.